Montageautomatisierungsanlage für Tausende von Steckertypen

Die Firma Fischer Connectors benötigt regelmässig verschiedene Steckertypen. Diese alle von Hand zusammenzusetzen ist eine mühsame und zeitintensive Arbeit. Zukünftig soll deshalb eine Montageautomatisierungsanlage diese Aufgabe übernehmen. Da Fischer Connectors bereits drei Anlagen von Robotec Solutions in Betrieb hat und mit diesen sehr zufrieden ist, vertraute uns das Unternehmen auch die Entwicklung und Fertigung dieser vierten und fünften Anlage an. Die 5 Phasen des Entstehungsprozesses konnten also starten ...
 

Phase 1: Das Konzept

Zu Beginn setzten wir uns mit den Verantwortlichen von Fischer Connectors zusammen und tauschten uns über die Wünsche für die Montageautomatisierungsanlage aus. Aufgrund des Anforderungskatalogs erstellte unser Verkaufsteam anschliessend das Grobkonzept, das danach in einem Kick-off-Meeting gemeinsam mit dem Kunden und unserer Engineering Abteilung besprochen wurde. Dabei standen unter anderem folgende vier Herausforderungen im Fokus:

• Die Roboteranlage sollte eine enorme Typenvielfalt abdecken.
• Die Ausführung musste absolut präzise sein und auf fünf Hundertstelmillimeter genau stimmen.
• Die Zykluszeit darf nur 7 Sekunden pro Kontakt betragen.
• Die Anlage sollte für den Kunden einfach bedienbar sein, sodass er neben den von Robotec Solutions bereits programmierten 12 Steckern selbst jederzeit neue Steckertypen mit möglichst wenig Parametern programmieren kann.
   

Phase 2: Die Konstruktion

Nach der Auftragserteilung übergab das Verkaufsteam das Projekt an die Engineering Abteilung, die eine grobe Konstruktion erarbeitete. Nachdem Fischer Connectors diese freigegeben hatte, konnte die Detailkonstruktion starten. Während dieser Phase fand alle zwei Wochen ein Austausch mit dem Kunden statt. So konnten wir ihn regelmässig über den aktuellen Stand informieren und uns gegenseitig Feedbacks zum laufenden Projekt geben. Zu dieser Zeit fanden auch schon einzelne Tests im Hause Robotec statt. So wurde zum Beispiel geprüft, ob die Kamera die gewünschten Bilder liefert und ob die Beleuchtung stimmt. Und nicht zuletzt wurden auch bereits Stücklisten generiert und mit der Bestellung der Komponenten begonnen, um rechtzeitig mit dem Aufbau loslegen zu können.
 

Phase 3: Der Aufbau

Nachdem die Detailkonstruktion abgeschlossen und alles Material bestellt war, setzte sich das Konstruktionsteam für die Übergabe mit dem Montageteam zusammen. Danach konnte der mechanische Part starten – also der Aufbau der Montageautomatisierungsanlage. Zeitgleich begann auch die Offline-Programmierung. Als die Anlage zu ungefähr 75 Prozent fertiggestellt war, wurden die Verantwortlichen von Fischer Connectors zur Besichtigung der Anlage eingeladen. So konnte der Kunde ein erstes Gefühl für die Anlage entwickeln, Fragen stellen und notfalls auch noch kleine Änderungswünsche anbringen.
 

Phase 4: Die Finalisierung

Nachdem das Montageteam die Zelle komplett aufgebaut hatte, übergab es die Anlage an unsere Softwareabteilung. Diese konnte nun die vorbereitete Offline-Programmierung auf die Anlage laden, die Zelle zum ersten Mal aktiv testen und allfällige Fehler ausmerzen. Anschliessend besuchte uns das Team von Fischer Connectors erneut, um die Anlage abzunehmen. Dabei wurde getestet, ob die Montageautomatisierungsanlage alle Kriterien wie Zykluszeit, Produktvielfalt und einfache Bedienung erfüllt. Dieser Vorgang nennt sich FAT – Factory Acceptance Test – und dauert in der Regel ein bis zwei Tage.

Phase 5: Die Übergabe

Der Kunde hat uns inzwischen die Freigabe für die Auslieferung erteilt. Im März werden wir die Anlage zum Headquarter-Standort von Fischer Connectors nach Saint-Prex transportieren. Nach der Inbetriebnahme finden dann die Schulung und der SAT statt, also der Site Acceptance Test beim Kunden. 

Technische Details der Anlage

• Platzbedarf Zelle: 2 x 1 Meter
• 3 Roboter: 2 Sechsachsen-Knickarm-Roboter und ein SCARA-Roboter
• 9 komplette Visionsysteme von Cognex
• Anlage produziert bis zu 1’000’000 Stecker pro Jahr
• Für den Zeitraum 2020 - 2022 produzieren sie rund 1'400'000 Steckverbinder mit den 3 bestehenden Zellen
• Enorme Typenvielfalt: 270 Steckertypen wurden bei den vorhandenen Zellen durch den Kunden bereits programmiert

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