Aseptisches Handling von Pulver-Gebinden im Isolator

Ausgangslage & Ziele

Bisher wurde das Pulver im Isolator aus aseptischen Kannen in Handarbeit umgefüllt. Dabei galt es, zuerst die Versiegelung zu öffnen, eine mechanische Klappe zu installieren und anschliessend die so ausgestattete Kanne zu wenden und den Inhalt in eine Mühle zu entleeren. 

Bei einem Gewicht von 12 Kilogramm pro Gebinde buchstäblich keine leichte Aufgabe. Und dies innerhalb eines sterilen Isolators mit Hilfe von integrierten Handschuhen – mit dem zusätzlichen Risiko, diese im Prozess zu zerschneiden. 

Skan wollte diesen komplexen und heiklen Reinraum-Ablauf nun vollständig automatisieren. Dabei war vorgesehen, pro Batch fünf Kannen zu entleeren und diese vorgängig während 30 Minuten mit Wasserstoffperoxid (H2O2) zu sterilisieren. 

Die Lösung

Die Kannen gelangen über eine Rollenbahn in die Materialschleuse SARA und werden dort für 30 Minuten dekontaminiert.

Nach der Dekontamination nimmt der erste Industrieroboter die Kannen aus der Schleuse und stellt sie auf die Pufferpositionen im ersten Isolator. Er zieht – wie ein Dosenöffner – den Siegel von der Kanne ab. Dann schiebt er die Kanne auf einen Wagen in den zweiten Isolator, wo der Stopfen entfernt und auf die Seite gelegt wird; das Produkt ist nun geöffnet. 

Der zweite Roboter greift die Kanne, lässt sie scannen und wiegt sie. Nun wird die Kanne in eine Mühle entleert, dank einer in den Greifer integrierten Drehklappe. Nach dem vollständigen Entleeren wird der Stopfen wieder aufgesetzt und die Kanne durch eine Open-Raps ausgeschleust. 

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